Mi az andon? Így működik az andon rendszer a modern gyártásban
A probléma nem feltétlenül maga a meghibásodás.
A veszteség jelentős része abból is származhat, hogy nem jut el elég gyorsan a megfelelő információ a megfelelő emberhez.
Ennek megoldására született az andon szemlélet.
Mit jelent az andon?
Az andon egy vizuális jelző- és információs rendszer, amely a gyártási folyamat aktuális állapotát, illetve az esetleges problémákat teszi gyorsan felismerhetővé.
A klasszikus andon rendszer fényjelzésekkel működött. A különböző színek például jelezhették, hogy:
- a gép megfelelően termel,
- segítségre van szükség,
- probléma alakult ki,
- vagy a termelés leállt.
A modern andon azonban már jóval több lehet egy lámpánál.
Mi az az andon tábla?
Az andon tábla vagy termelési kijelző a gyártási információkat vizuálisan jeleníti meg az üzemben.
Egy digitális andon táblán megjelenhet például:
- az aktuális termelési mennyiség,
- a műszak terve és teljesítése,
- a gépek állapota,
- az állásidő,
- az OEE,
- a ciklusidő,
- a selejt,
- a folyamatban lévő gyártási rendelés,
- valamint különböző riasztások.
A cél az, hogy az üzemben dolgozók és vezetők egy pillantással megértsék a termelés aktuális helyzetét.
Miért fontos az andon rendszer?
Egy termelési probléma költsége sokszor az idővel együtt növekszik.
Ha egy eltérés öt perc alatt észlelhető és kezelhető, egészen más következménye lehet, mintha csak a műszak végén derülne ki.
Az andon ezért nem pusztán kijelző. A rendszer mögött egy működési elv áll:
észlelés → jelzés → reakció → problémamegoldás
A technológia akkor ér valamit, ha a jelzésből tényleges intézkedés következik.
Digitális andon és gépi adatgyűjtés
A hagyományos andon rendszernél gyakran az operátor indította a jelzést.
Ez ma is hasznos lehet, de az ipari IoT megoldások és a gépi adatgyűjtés segítségével számos esemény automatikusan is érzékelhető.
A rendszer például észlelheti, ha:
- egy gép váratlanul megáll,
- a ciklusidő túllép egy meghatározott határértéket,
- nem érkezik termelési jel,
- csökken a gép teljesítménye,
- vagy a termelés elmarad a tervtől.
Az információ ezután megjelenhet üzemi kijelzőn, operátori terminálon vagy vezetői dashboardon.
Így az andon egy nagyobb valós idejű gyártáskövetési rendszer részévé válhat.
Andon és állásidőmérés
Az egyik legfontosabb alkalmazási terület az állásidők kezelése.
Az, hogy egy gép napi 83 percet állt, önmagában még kevés információ.
A következő kérdés az: miért állt?
Például:
- géphiba,
- anyaghiány,
- szerszámcsere,
- átállás,
- minőségi probléma,
- operátori várakozás,
- karbantartás,
- logisztikai probléma.
Ha az állás oka digitálisan rögzíthető, idővel pontos állásidő-statisztika építhető.
Ebből már az is kiderülhet, hogy mely okok okozzák a legtöbb veszteséget. Ez azért lényeges, mert a leállások mintegy 80%-a nem tervezett, és a nem tervezett leállás három-ötször drágább a tervezett karbantartásnál.
Bővebben: Hogyan csökkenthető az állásidő az üzemben?
Andon és OEE
Az andon rendszer és az OEE-mérés szorosan kapcsolódhat egymáshoz.
Az OEE megmutathatja, hogy egy gép hatékonysága romlik. Az andon pedig abban segíthet, hogy az eltérés már akkor látható legyen, amikor történik.
Például egy üzemi kijelző jelezheti:
CNC-01 – aktuális ciklusidő: 40 mp – cél: 35 mp
Ez sokkal használhatóbb információ, mint hetekkel később egy havi riportból megállapítani, hogy az adott gép teljesítménye elmaradt a tervtől.
Mire figyeljünk andon rendszer bevezetésekor?
Az egyik leggyakoribb hiba, hogy a vállalat a kijelzőből indul ki.
„Tegyünk ki egy nagy monitort az üzembe."
Ez önmagában még nem andon rendszer.
Először azt kell meghatározni:
- mely eseményeket szeretnénk látni,
- milyen adatokból ismerhetők fel,
- mi számít problémának,
- ki kapjon jelzést,
- milyen gyorsan kell reagálni,
- és mi történjen a jelzés után.
Ha erre nincs folyamat, a kijelző idővel könnyen egyszerű dekorációvá válik.
Andon kis- és középvállalatoknál
Az andon elve nem csak nagy autóipari gyártósorokon működik.
Egy kisebb gyártóüzemben ugyanolyan értékes lehet, ha a műszakvezető azonnal látja:
- melyik gép áll,
- melyik rendelés késik,
- hol marad el a termelés a tervtől,
- melyik gépnél nőtt meg a ciklusidő,
- és hol van szükség beavatkozásra.
A digitalizáció ráadásul fokozatosan is megvalósítható. Nem feltétlenül kell az első napon minden gépet és folyamatot bekötni.
Az andon valódi értéke: gyorsabb reakció
A modern gyártásban egyre kevésbé az a kérdés, hogy keletkeznek-e adatok.
A kérdés inkább az, hogy mikor látjuk őket, és mit kezdünk velük.
Egy tegnapi állásidő-riport segíthet a következő hét javításában.
Egy valós idejű andon jelzés viszont segíthet a most zajló veszteség megszüntetésében.
A Flowork gépi adatgyűjtéssel, gépállapot-követéssel és valós idejű termelési adatokkal teszi láthatóvá, mi történik az üzemben. Az adatok üzemi kijelzőn és más felületeken is megjeleníthetők, így a problémák nem csak utólag válnak láthatóvá.
Lássa valós időben, mi történik a gyártásban
Ha szeretné felmérni, milyen gépi adatok érhetők el jelenleg az üzemében, és hogyan alakítható ki ezekből valós idejű termeléskövetés, érdemes a meglévő folyamatok feltérképezésével kezdeni.