Állásidő mérés, nem tervezett leállás a flowork-el

Drága, mert a leállások mintegy 80%-a nem tervezett, és a nem tervezett leállás három-ötször többe kerül, mint a tervezett karbantartás. Ráadásul a lehető legrosszabbkor jön, jellemzően a legnagyobb rendelés közepén.

Félremért pedig azért, mert a legtöbb üzemben az állásidő úgy néz ki, hogy valaki felírja egy papírra: „gép állt, 35 perc". Ebből viszont semmi nem derül ki, amiből javítani lehetne.

Az állásidő csökkentése ezért nem elsősorban karbantartási kérdés, hanem mérési kérdés.

Amit nem mérünk, azt nem tudjuk csökkenteni

Ez közhelynek hangzik, a gyakorlatban mégis meglepően igaz. Érdemes feltenni a termelésvezetőnek a kérdést: múlt héten mennyi volt az összes állásidő a hármas soron, és mi volt a három legfőbb oka?

Ha a válasz nem érkezik meg fél percen belül, konkrét számokkal, akkor az állásidő jelenleg nem menedzselhető. Nem azért, mert nem foglalkoznak vele, hanem mert az adat egyszerűen nincs meg.

Az első lépés tehát nem a javítás, hanem a mérés.

A mennyiség önmagában kevés, az ok kell hozzá

Az, hogy egy gép napi 83 percet állt, döntéshez használhatatlan információ. Azt kell tudni, hogy miért.

A tipikus okok és az, hogy jellemzően kinek a hatáskörébe tartoznak:

Ez a táblázat magyarázza, miért kulcskérdés az okkódolás. Az állásidő nagy része ugyanis nem a gépnél és nem az operátornál keletkezik. Ha csak összesített perceket mérünk, könnyen a karbantartáson kezdünk el spórolni, miközben a valódi probléma az anyagellátás.

Fontos, hogy az okkódlista rövid legyen. Nyolc-tizenkét kód, amit az operátor egy érintőképernyőn két másodperc alatt kiválaszt. Ha negyven kód van, pontatlan adatot fogunk kapni.

A mikroleállások láthatatlanok, mégis sokba kerülnek

A kézi állásidőmérés egyik nagy vakfoltja a rövid megállás. Egy negyven másodperces akadás senkit nem érdekel annyira, hogy felírja. Ha viszont ez műszakonként harmincszor megtörténik, az már húsz perc, havi szinten pedig komoly kapacitás.

Részben ez az oka annak, hogy a kézzel számolt OEE jellemzően 8–12 százalékponttal szépít a valósághoz képest. A mikroleállások egyszerűen kiesnek a mérésből. Automatikus gépi adatgyűjtéssel viszont minden megállás rögzül, függetlenül attól, hogy negyven másodpercről vagy négy óráról van szó.

Reagáljunk közben, ne utólag

Nagy a különbség aközött, hogy másnap reggel látjuk meg a riportban a két órás állást, vagy hogy a második percben szólnak, hogy áll a gép. Az elsőből statisztika lesz, a másodikból megmentett termelés.

Ehhez kell az andon logika: a rendszer észleli az állást, jelez a megfelelő embernek, és mérhetővé válik az is, mennyi idő telt el a jelzés és a beavatkozás között. Ez utóbbi, a reakcióidő, gyakran nagyobb tétel, mint maga a javítás.

Egy tipikus harmincnyolc perces állás jellemzően így oszlik meg: hat perc, mire valaki egyáltalán észreveszi, tizenegy perc, mire megérkezik a karbantartó, tizenöt perc a tényleges javítás, végül hat perc az újraindulás és a beállás.

A javítás tehát tizenöt perc, a maradék huszonhárom viszont szervezési veszteség. Ez az a rész, amit egy jelzőrendszerrel azonnal lehet csökkenteni, egyetlen forint alkatrészköltség nélkül.

Bővebben: Mi az andon?

Elég a legnagyobb két-három okkal foglalkozni

Ha megvan néhány hétnyi okkódolt állásidő-adat, érdemes egyszerű rangsort készíteni arról, melyik ok viszi el a legtöbb percet.

Szinte minden üzemben ugyanaz jön ki: két-három ok adja az állásidő hatvan-hetven százalékát. A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy nem tizenöt fejlesztési feladatot kell indítani, hanem kettőt, azokat viszont végig kell vinni.

Az ismétlődő hiba nem hiba, hanem tünet

Az okkódolt adat egy dolgot különösen jól megmutat: azt, ami újra és újra előfordul.

Ha ugyanaz a gép ugyanazon ok miatt áll meg havonta tizenkétszer, az nem véletlen. Ott vagy technológiai probléma van, vagy karbantartási elmaradás, vagy egy folyamat működik rosszul.

Az egyszeri állást megjavítjuk, az ismétlődőt viszont meg lehet szüntetni. Ehhez azonban látni kell az ismétlődést, ami kézi feljegyzésekből gyakorlatilag lehetetlen.

Térjünk át tervezhető karbantartásra

Ha a gépállapotot és az üzemórát folyamatosan mérjük, a karbantartás átfordítható reaktívból tervezetté.

Ciklusidő alapján, üzemóra vagy darabszám szerint a rendszer jelezhet, mielőtt a hiba bekövetkezne. Állapot alapján is lehet beavatkozni, hiszen ha a ciklusidő fokozatosan romlik vagy nő a mikroleállások száma, az sokszor előre jelzi a közelgő meghibásodást. Ehhez jön a teljes előzmény egy helyen: mikor mit javítottak, mi ismétlődik, és melyik gép viszi el a legtöbb karbantartási időt.

Így a beavatkozás tervezett munkává válik tűzoltás helyett, a háromszoros-ötszörös költségszorzó pedig eltűnik.

Az akcióterv röviden

1. Mérjük automatikusan a gépállapotot és az állásidőt.
2. Kódoljuk az okokat, rövid és egyszerű okkódlistával.
3. Jelezzünk valós időben, és mérjük a reakcióidőt is.
4. Rangsoroljuk az okokat, és foglalkozzunk a legnagyobb kettővel.
5. Keressük az ismétlődést, mert az ismétlődő hiba folyamathiba.
6. Fordítsuk át a karbantartást tervezhetőre.

Ebből az első két lépés technológia, a többi viszont már szervezeti munka. Az eredmény jellemzően ott dől el.

Hogyan segít ebben a Flowork?

A Flowork automatikusan gyűjti a gépállapotot és az üzemórát, méri az állásidőt, és okkódolva rögzíti az állások okát. Az adat valós időben megjelenik az üzemi kijelzőn és a vezetői felületen, így a probléma nem műszak végén derül ki.

Ebből épül fel az állásidő-statisztika, amelyből látszik, mely okok viszik el a legtöbb kapacitást. A karbantartás is tervezhetővé válik, ciklusidő- és állapotalapú feladatokkal, jelzésekkel és teljes előzménnyel egy helyen.

Tudni szeretné, mennyi az állásidő valójában az Ön üzemében?

Az ingyenes előzetes felmérés során megnézzük, milyen gépi adatok érhetők el, és hogyan építhető ezekből okkódolt, valós idejű állásidőmérés.

Ingyenes felmérést kérek Élő demót kérek